2 / 16
С.Г. Васильев, А.Г. Дегтярева, Н.Н. Зубков, В.В. Попцов, В.Н. Симонов
2
Инженерный журнал: наука и инновации
# 11·2017
Технология деформирующего резания (ДР), самостоятельно или
в комбинации с другими технологическими процессами, входит в
группу методов повышения износостойкости пар трения деталей ма-
шин [2], к которым относится и метод закалки поверхностного слоя
детали деформирующим резанием [3, 4].
Несомненно, испытания в производственных условиях с после-
дующим технико-экономическим обоснованием являются главным
критерием рациональности использования предлагаемой технологии
упрочнения деталей в промышленности. Но такой подход требует
проверки множества вариантов, трудозатратен и экономически неце-
лесообразен. До проведения производственных испытаний допускаются
сравнительная оценка поверхностного упрочнения методами ускорен-
ных лабораторных испытаний и отсев неприемлемых вариантов. Такие
лабораторные испытания в отличие от испытаний в реальных условиях
работы изделия не требуют больших временн
û
х затрат, позволяют ва-
рьировать условия трения, выделять основные факторы, оказывающие
наибольшее влияние на эксплуатационные характеристики, и исполь-
зуются в научно-производственной практике [5]. Лабораторные три-
ботехнические испытания проводятся на машинах трения, что позво-
ляет контролировать в процессе эксперимента такие параметры, как
момент трения, температура в зоне контакта трущихся тел, линейный
износ образцов.
В настоящей работе лабораторные испытания на машине трения
проводились с целью сравнения триботехнических характеристик
поверхностных структур, закаленных методом ДР и по стандартной
технологии объемной закалки.
Методика испытаний на износостойкость.
В качестве стенда
для триботехнических испытаний использована модернизированная
машина трения Amsler A135 (рис. 1), оснащeнная электронными
компонентами для управления режимами работы, автоматизирован-
ного съeма и обработки данных на ЭВМ [6].
С помощью преобразователя частоты
1
векторного типа модели
ПЧВ 101-К75-В программно производилось управление частотой
вращения вала электродвигателя
11
, а следовательно, устанавлива-
лась необходимая скорость относительного проскальзывания контр-
тела
6
и образца
7
и регулировалась продолжительность циклов ис-
пытаний. Линейный износ измерялся индикатором часового типа
1 МИГ-0 ГОСТ 9696–82
8
, установленного на двухкоординатный
столик. С помощью столика производилось осевое перемещение ин-
дикатора для проведения измерений в разных точках образца и отвод
(подвод) между отдельными циклами.
Момент трения измерялся посредством снятия показаний с по-
тенциометра
3
, отслеживающего угловое положение маятника
2
,