П.А. Дроговоз, С.В. Четвергов
4
– возможность проведения быстрого визуального контроля со-
стояния рабочего места.
Карта потока создания ценности (КПСЦ)
[2] — инструмент ме-
тодологии Lean, с помощью которого исследователь может увидеть и
понять материальный и информационный потоки создания ценности.
Построение карты потока создания ценности помогает увидеть про-
блемные области, определить те процессы и шаги, которые не добав-
ляют ценности продукту, т. е. являются потерями.
Время, затрачиваемое на действия, составляющие поток создания
ценности, разделяют на три категории:
– время, добавляющее ценность с точки зрения клиента;
– время, не добавляющее ценность;
– время, добавляющее ценность с точки зрения бизнеса.
Действия, не добавляющие ценность, должны быть идентифици-
рованы, и время, затрачиваемое на них, максимально сокращено.
Использование инструмента КПСЦ состоит из четырех этапов:
1) выбор потока;
2) описание текущего состояния потока;
3) описание будущего состояния потока;
4) составление плана достижения будущего состояния потока.
Кайдзен
[3] концентрирует внимание именно на постепенном
улучшении процессов, но это не означает улучшение ради улучше-
ний. Результат важен, но процесс его достижения значит ничуть не
меньше.
На практике это обеспечивается пошаговым выполнением
цикла
Деминга (PDCA): планируй > делай > проверяй > воздействуй.
В повседневную работу по постоянному, непрерывному совер-
шенствованию вовлекается весь персонал компании — от рабочих до
менеджеров, и, что крайне важно, — эффективное вовлечение со-
трудников проводится путем изменения собственных установок
высшего руководства и только через полное принятие философии
Кайдзен.
Кайдзен начинается с проблемы, или, точнее, с признания того,
что она существует.
Если проблема не выявлена, значит, нет нужды в
совершенствовании. В этом отличие кайдзен от традиционного ме-
неджмента по американской и европейской модели, а именно — реше-
ние всех проблемных ситуаций непосредственно в месте их возникно-
вения, т. е. там, где продукту (услуге) добавляется потребительская
ценность.
Total Productive Maintenance (TPM)
[4] — в буквальном переводе
обозначает систему всеобщего обслуживания оборудования. Целью
TPM является вовлечение всего персонала предприятия в действие,
позволяющее обеспечить наивысшую эффективность оборудования с
целью предотвращения всех видов потерь («НОЛЬ несчастных слу-
чаев», «НОЛЬ поломок», «НОЛЬ брака»).
