166
ISSN 0236-3941. Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. “Машиностроение”. 2012
тый объем газа не успеет всплыть на поверхность, то формируются
замкнутые поры. Таким образом, наличие газа и жидкости в порош-
ковой смеси приводит к повышенному порообразованию в наплав-
ленном металле при условии, что в процессе нанесения покрытия газ
не успел освободиться.
Каждый из перечисленных факторов в конечном счете можно
устранить обоснованным выбором таких параметров технологии
лазерной наплавки, как плотность мощности, скорость обработки,
использование подходящего защитного газа и качественного приса-
дочного материала.
Оборудование и материалы.
Для оценки и анализа порообразо-
вания при различных режимах лазерной наплавки исследовались по-
крытия на основе никеля и кобальта. Сплавы этих металлов обычно
имеют высокую коррозионную стойкость, вследствие чего исполь-
зуются при создании тяжело нагруженных покрытий.
Никелевый сплав (рис. 1,
а
)
представляет собой сплав системы
Ni — Cr — B — Si. Кобальтовый сплав (рис. 1,
б
) —
аналог хорошо
зарекомендовавшего себя в работе коррозионно-стойкого сплава
«
Stellite 6». Фракционный состав частиц порошка кобальтовых и ни-
келевых сплавов приведен в табл. 1. Указанные сплавы имеют, кроме
хорошей коррозионной стойкости, высокую износостойкость, поэто-
му они отлично работают в условиях тяжелых нагрузок (агрессивной
среды совместно с абразивным износом), применяются для восста-
новления изношенных деталей и узлов машиностроения из чугунных
и цветных сплавов, для повышения ресурса новых деталей авиацион-
ной и судостроительной промышленности [4].
а
б
Рис. 1. Частицы порошка никелевого (
а
)
и кобальтового (
б
)
сплавов
(
×200)
Химический состав порошка никелевого сплава, %
Cr
Ni
Fe
B
Si
С
14,07
Основа 3,65 3,23 4,42 0,69