48
ISSN 0236-3941. Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. “Машиностроение”. 2012
max
.
2
z
z
d
M P
=
(4)
На
третьем
этапе глубину
t
и скорость
v
резания выбирают ис-
ходя из требований к шероховатости и толщине снимаемого слоя ма-
териала наружной поверхности детали. По графикам на рис. 4, по-
строенным по формулам (3) и (4), для выбранной глубины резания
t
и
по найденному максимально допустимому моменту силы
M
z
резания
назначают подачу
s
, обеспечивающую требуемую точность.
Рис. 4. Зависимость момента силы резания
M
z
от подачи
s
при
t
= 1 (
1
),
0,8 (
2
), 0,5 (
3
), 0,3 (
4
) и 0,1 мм (
5
)
Предложенная схема назначения режимов и условий обработки
позволяет упростить процесс выбора параметров резания и обеспе-
чить точность закрепления заготовки. Однократно проведя численное
моделирование и получив данные для распространенных типоразме-
ров заготовок, можно в дальнейшем варьировать параметры техноло-
гического процесса для оптимизации режимов или изменения точ-
ностных параметров деталей, не прибегая к сложным расчетам и до-
рогостоящим натурным экспериментам.
Выводы.
С помощью численных расчетов, выполненных в среде
ANSYS 13, получены зависимости вертикальной координаты оси де-
тали, характеризующей процесс центрирования, и момента сил тре-
ния конической тонкостенной оболочковой детали на оправке от си-
1,2,3,4 6