4
Н.А. Степанищев, В.А. Тарасов, Р.В. Боярская
Образцы находились под давлением ~200 кПа при комнатной тем-
пературе (~25 °C) в течение 9…12 ч.
Для облегчения удаления готовых образцов из пресс-формы преду-
смотрена конусность стенок формы, не превышающая 2°.
У образцов, отобранных для испытаний, проверяли правильность
и равномерность толщины. На образцах не допускались вздутия, тре-
щины, расслоения, раковины, сколы, царапины и другие видимые де-
фекты. Толщину образцов измеряли в соответствии с ГОСТ 17035–71.
Образцы во избежание коробления, не извлекая из пресс-формы,
подвергли постотверждению. Данный процесс состоял из двух этапов.
На первом этапе готовые изделия выдерживали в течение 16…24 ч при
температуре 18…23 °C. На втором этапе выбор условий определяли в
соответствии с данными табл. 1.
Таблица 1
Режимы постотверждения
Температура, °C
Температура тепловой деформации (HDT) смолы, °C
65
85
100
130
Время постотверждения, ч
40
24
48
96
120
50
12
24
48
92
60
6
12
18
24
70
3
6
9
12
80
1,5
3
4
6
Во избежание появления внутренних напряжений, которые могли
привести к растрескиванию изделий, нагревание до требуемой темпе-
ратуры и последующее охлаждение осуществляли постепенно (при-
близительно 10 °C в час).
Постотверждение приводило к улучшению механических свойств,
снятию напряжений, устойчивости цвета и увеличению поверхностной
твердости.
Для обеспечения ровных плоскостей и исключения последующей
деформации поверхности образцы при их изготовлении выталкивались
из пресс-формы всей нижней поверхностью матрицы (см. рис. 4).
Поверхность оформляющей полости матрицы имела маркировку,
выдавливаемую на образце и указывающую сторону, которая сопри-
касалась с матрицей. Маркировка на образце для испытаний не влияла
на результаты испытаний.
Время между окончанием изготовления образцов и их испытанием
указывалось в нормативно-технической документации. Образцы ис-
пытывались не ранее чем через 48 ч с момента изготовления.
