Исследование прецизионной резки щелевых отверстий большого калибра…
3
расстоянием
F
= 200 мм и сужающееся коническое сопло с выходным
диаметром 1 мм для создания потока режущего (технологического) газа
соосно лазерному лучу. Излучение направляется вдоль оси конического
сопла перпендикулярно поверхности обрабатываемого изделия (по
оси
z
).
Рис. 1.
Структурная схема экспериментальной установки:
1
— лазерный блок;
2
— оптоволоконный кабель;
3
— лазерная режущая головка с
устройствами подачи технологического газа и перемещения по высоте;
4
— рабо-
чий стол на аэродинамических опорах;
5
— привод перемещения стола;
6
— блок
программного управления
Положение фокусного пятна, диаметр которого составляет
d
ф
25 мкм, может варьироваться от +5 до –5 мм относительно поверх-
ности образца. Установка положения и перемещение рабочего стола,
управляемого ЭВМ, осуществляются с помощью электропривода с точ-
ностью до
5 мкм (при повторном позиционировании
3 мкм).
В экспериментах по изучению процесса лазерно-газовой резки в
условиях глубокого каналирования при высоком качестве поверхно-
сти реза варьировались следующие параметры:
мощность лазерного излучения в импульсе, частота и скваж-
ность импульсов;
толщина листовых образцов стали (от 1,5 до 12 мм);
род режущего газа (кислород, воздух, азот);
давление режущего газа (от 0,2 до 1,5 МПа);
положение фокусного пятна относительно поверхности образ-
ца (от 0 до –4 мм).
